Hebei Messi Biology Co., Ltd. gibt an, dass die verschiedenen Magnesiumoxid-Herstellungsverfahren von den Rohstoffen beeinflusst werden und jede Art von Magnesiumoxid, das aus verschiedenen Rohstoffen hergestellt wird, ihre eigenen Vor- und Nachteile hat.
1. Sole-Ammoniumbicarbonat-Verfahren. Magnesiumoxid wird aus Ammoniumbicarbonat und magnesiumreicher Sole als Rohstoff hergestellt. Die Sole wird vorbehandelt, gefällt, gefiltert und gewaschen. Das Filtrat wird eingedampft, gekühlt, getrocknet und anschließend kalziniert und zerkleinert, um Magnesiumoxid zu gewinnen.
2. Magnesiumoxid wird aus Dolomit als Rohstoff im Sekundärkarbonatverfahren hergestellt. Dolomit wird zunächst kalziniert, um Magnesiumoxid und Calciumoxid zu gewinnen. Durch Aufschluss mit Wasser entstehen Mg(OH)2 und Ca(OH)2. Die erste Karbonatisierung wandelt Mg(OH)2 in MgCO3 und Mg(HCO3)2 sowie Ca(OH)2 in CaCO3 um. Das entstehende Mg(HCO3)2 wird pyrolysiert, wobei ein MgCO3-Niederschlag entsteht. Dieser wird anschließend in Wasser eingebracht und durch eine zweite Karbonisierung in MgCO3 umgewandelt. MgCO3 wird pyrolysiert, gefiltert, gewaschen und kalziniert, um hochreines Magnesiumoxid zu erzeugen.
3. Verwendung von Meerwasser als Rohstoff: Durch Zugabe einer alkalischen Substanz (z. B. Calciumhydroxid) zum Meerwasser werden Magnesiumionen ausgefällt und durch Kalzinierung Magnesiumoxid gewonnen.
4. Synthetisches Magnesiumoxid: Dabei werden verschiedene chemische Rohstoffe (z. B. industrielles Magnesiumchlorid und Soda) zu Magnesiumoxid umgesetzt. Die oben genannten Herstellungsverfahren für Magnesiumoxid haben Nachteile wie aufwendige Prozesse (z. B. Methode 1), mangelnde Eignung für die kontinuierliche Massenproduktion (z. B. Methode 3) und begrenzte oder relativ teure Rohstoffe (z. B. Methode 4). Darüber hinaus müssen die Ausdehnungseigenschaften und die Aktivität von Magnesiumoxid für Beton kontrolliert werden, was mit den oben genannten Verfahren nur schwer zu erreichen ist.
5. Magnesitkarbonisierungsverfahren: Faktoren, die die Herstellung von Magnesiumoxid durch Kalzinierung von Magnesit beeinflussen, sind Kalzinierungstemperatur, Haltezeit und Heizrate. Bei unter gleichen Bedingungen hergestellten Proben weist eine größere spezifische Oberfläche auf kleinere Partikel, eine größere Kontaktfläche mit Wasser, eine leichtere Hydratisierung und eine höhere Aktivität hin. Umgekehrt weist eine kleinere spezifische Oberfläche auf größere Partikel, eine kleinere Kontaktfläche mit Wasser, eine geringere Hydratisierung und eine geringere Aktivität hin. Je höher die Kalzinierungstemperatur, desto kleiner ist die spezifische Oberfläche der entstehenden Magnesiumoxidpartikel und desto geringer ist die Aktivität. Kalzinierungstemperaturen über 1200 °C erzeugen im Allgemeinen nahezu vollständig kristallisiertes und dichtes Magnesiumoxid mit sehr geringer Reaktivität gegenüber Wasser bei Raumtemperatur. Längere Haltezeiten ermöglichen es kleineren Magnesiumoxidpartikeln, sich aufgrund molekularer Kohäsion zu größeren Partikeln zu verbinden, wodurch die Oberfläche reduziert wird. Schnellere Heizraten vergrößern die spezifische Oberfläche. Dies liegt daran, dass schnellere Heizraten den Erhalt unvollständiger, verzerrter und fehlerhafter Körner begünstigen und deren Bildung regelmäßiger Körner verhindern. Bei langsameren Heizraten bleibt den defekten Magnesiumoxidkörnern dagegen ausreichend Zeit, sich in normale, vollständige Magnesiumoxidkörner umzuwandeln.