Hebei Messi Biology Co., Ltd.verwendet nach eigenen Angaben Magnesiumchlorid aus Salzsee und Schwefelsäure zur Herstellung von Magnesiumsulfat-Heptahydrat. Dieses wird anschließend dehydratisiert, um wasserfreies Magnesiumsulfat zu erhalten. Erdgas wird anschließend verwendet, um das wasserfreie Magnesiumsulfat zu reduzieren und zu pyrolysieren und so hochreines Magnesiumoxid zu erzeugen. In Einzelfaktorexperimenten wurden die Auswirkungen von Reduktions- und Pyrolysetemperatur, Pyrolysedauer, Magnesiumsulfat-Partikelgröße und Erdgasdurchflussrate auf die Magnesiumsulfat-Umwandlung untersucht. Orthogonale Experimente optimierten die Reduktions- und Pyrolysebedingungen. Röntgenbeugung und Rasterelektronenmikroskopie wurden zur Analyse und Charakterisierung der Reduktions- und Pyrolyseprodukte eingesetzt. Die optimalen Bedingungen für die Herstellung von Magnesiumoxid sind: Pyrolysetemperatur 1000 °C, Pyrolysedauer 30 Minuten, Magnesiumsulfat-Partikelgröße 75 μm und Erdgasdurchflussrate 25 ml/min.
1. Herstellung von hochreinem Magnesiumoxid unter Verwendung von Magnesiumsulfat und einem kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel in Gegenwart eines Katalysators.
2. Salzsäure-Kreislaufverfahren zur gemeinsamen Herstellung von Bariumsulfat und Magnesiumoxid. Das Salzsäure-Kreislaufverfahren zur gemeinsamen Herstellung von Bariumsulfat und Magnesiumoxid ist ein Verfahren zur Herstellung chemischer Substanzen. Es verwendet hauptsächlich Magnesiumsulfat und Baryterz als Rohstoffe. Es produziert medizinisches Bariumsulfat zu geringeren Kosten als industrielles Bariumsulfat und überwindet die Nachteile des hohen Schwefelgehalts, des geringen Weißgrades und der medizinischen Ungeeignetheit von Bariumsulfat. Es behebt auch die Salzsäureabgabe und die starke Bariumschlackenkontamination, die durch die thermische Zersetzung von Magnesiumchlorid entstehen.
3. Herstellung von aktiviertem Magnesiumoxid unter Verwendung von Magnesiumsulfat-Abwasser. Zugabe von Magnesiumsulfat-Abwasser zum Magnesiumsulfat-Abwasser unter mechanischem Rühren. Kalkmilch mit einer Konzentration von 15–25 % wird auf einen pH-Wert von 12–13 eingestellt und eine Zeit lang gerührt, um einen gemischten Niederschlag aus Magnesiumsulfat und Magnesiumhydroxid zu erzeugen. Der Niederschlag wird anschließend in einem Mikrodruckreaktor bei einem kontrollierten Druck von 2–6 kg vorgelegt und unter Rühren 1–3 Stunden lang mit Kohlendioxid karbonisiert. Die Lösung wird filtriert, um eine Magnesiumbicarbonatlösung zu erhalten. Diese wird anschließend unter Erhitzen und Rühren thermisch zersetzt, wodurch 1–2 Stunden lang ein basischer Magnesiumcarbonatniederschlag entsteht. Abschließend wird die Lösung filtriert, gewaschen, getrocknet und 4–6 Stunden bei 950–1000 °C kalziniert, um aktiviertes Magnesiumoxid zu erhalten. Dieses Verfahren bietet die Vorteile von Einfachheit, hoher Produktionseffizienz, hoher Magnesiumausbeute, geringen Kosten und Umweltfreundlichkeit. Es ermöglicht die rationelle Nutzung von Magnesiumsulfatabwässern und bietet einen neuen Ansatz für die Magnesiumsulfatbehandlung.
4. Herstellung von Magnesiumcarbonat und Magnesiumoxid aus Magnesiumsulfatheptahydrat
Bei der Erschließung von Bormagnesiumerz entsteht bei der Borsäureproduktion eine große Menge Magnesiumsulfatheptahydrat als Nebenprodukt. Daher ist die Entwicklung und Nutzung von Magnesiumsalzen von entscheidender Bedeutung. Magnesiumsulfat-Heptahydrat reagiert mit Ammoniumbicarbonat zu basischem Magnesiumcarbonat, das anschließend kalziniert wird, um leichtes Magnesiumoxid zu erzeugen. Leichtes Magnesiumoxid findet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten, unter anderem in Gummi und Kunststoffen, Pharmazeutika, Lebensmitteln und elektronischer Keramik. Daher ist die Herstellung von leichtem Magnesiumoxid aus Magnesiumsulfat von besonderem Wert.