Hebei Messi Biology Co., Ltd. gibt an, dass die Partikelgröße von Magnesiumoxid dessen Suspensions- und Beschichtungseigenschaften maßgeblich beeinflusst. Magnesiumoxid in Siliziumstahlqualität wird in der Regel in sphärischen Partikeln hergestellt. Diese sphärischen Formen lassen sich leicht rollen, bieten einen geringen Partikelwiderstand und eine ausgezeichnete Fließfähigkeit. Dies führt zu einer guten Partikelfüllung und einer dichten, gleichmäßigen Beschichtung. Darüber hinaus muss Magnesiumoxid eine spezifische Partikelgrößenverteilung einhalten, um den Feuchtigkeits- und Luftstrom während des Hochtemperaturglühens von Siliziumstahl-Coils zu gewährleisten. In der Regel müssen 70 % der Partikel kleiner als 5 μm sein.
Die Kontrolle der Partikelgröße war bei der Herstellung von Magnesiumoxid in Siliziumstahlqualität schon immer eine Herausforderung. Da Magnesiumoxid durch Kalzinieren von Zwischenprodukten hergestellt wird, ist die Kontrolle der Partikelgröße und Morphologie des Magnesiumhydroxids oder des basischen Magnesiumcarbonat-Zwischenprodukts entscheidend. Untersuchungen zur Kristallmorphologie haben gezeigt, dass bei zu niedriger Temperatur die Kristallbildung unvollständig ist und zur Agglomeration zu größeren Körnern neigt. Bei zu hohen Temperaturen nimmt die Keimbildungsrate ab und die Kristallwachstumsrate zu, was zur Bildung größerer Körner führt. Darüber hinaus verstärken hohe Temperaturen die thermische Bewegung der Partikel, wodurch Kollisionen zur Bildung größerer Partikel wahrscheinlicher werden.
Bei der Herstellung basischer Magnesiumcarbonat-Zwischenprodukte wird die Reaktionstemperatur in der Regel zwischen 70 und 80 °C gehalten, um eine optimale Partikelgröße zu erreichen. Thermische Zersetzungstemperaturen über 85 °C vergrößern die Produktpartikel deutlich, wobei die durchschnittliche Magnesiumoxid-Partikelgröße 5 μm übersteigt. Thermische Zersetzungstemperaturen unter 55 °C führen zu einer unvollständigen Zersetzung im Zersetzer, was zu einer geringeren Ausbeute führt. Die Partikelgröße von Magnesiumoxid wird nicht nur durch die Partikelgröße des Zwischenprodukts bestimmt, sondern auch maßgeblich vom Kalzinierungsprozess beeinflusst. Bei hohen Temperaturen kann Magnesiumoxid agglomerieren, was zu übermäßig großen Partikeln führt. Studien haben gezeigt, dass eine schrittweise Erhöhung der Temperatur von einer niedrigen Temperatur während der Kalzinierung des basischen Magnesiumcarbonat-Zwischenprodukts Produktsinterung wirksam verhindern und eine kleine Magnesiumoxid-Partikelgröße gewährleisten kann.