Hebei Messi Biology Co., Ltd. gibt an, dass hochreines Magnesiumoxid, definiert als Magnesiumoxid mit einem Massenanteil von über 98 %, ein breites Anwendungsspektrum hat. In der Gummi-, Kunststoff- und Polymerindustrie wird es beispielsweise hauptsächlich als Aktivator, Vulkanisationsmittel und Stabilisator eingesetzt. In der Keramikherstellung kann hochreines Magnesiumoxid in speziellen Porzellantiegeln, elektrischen Isolierprodukten und Kondensatoren verwendet werden. Aufgrund seiner außergewöhnlichen optischen, elektromechanischen und chemischen Eigenschaften bietet es potenzielle Anwendungen in optisch transparenten Materialien, hochtemperaturbeständigen Geräten und Lasermaterialien.
Zu den wichtigsten Verfahren zur Herstellung von hochreinem Magnesiumoxid gehören die Karbonisierung von Magnesiumerz, das Ammoniak-Sole-Verfahren, das Ammoniumcarbonat-Verfahren und das Salzpyrolyse-Verfahren. Jedes Verfahren hat jedoch seine eigenen Vor- und Nachteile. Die Karbonisierung von Magnesiumerz ist aufgrund von Verunreinigungen wie Kalzium in den Rohstoffen schwierig umzusetzen und erschwert die Verbesserung der Produktreinheit. Der Produktionsprozess ist zudem durch einen hohen Energieverbrauch und hohe Produktionskosten gekennzeichnet. Das Ammoniak-Sole-Verfahren neigt während der Produktion zur Kolloidbildung, wodurch der Kalzinierungsprozess schwer kontrollierbar ist. Dies führt zu lokaler Sinterung, geringer Aktivität, niedrigen Ausbeuteraten und erheblichen Umweltproblemen. Daher ist seine Kommerzialisierung von begrenzter Bedeutung.
Derzeit gibt es drei Hauptquellen für die Herstellung von hochreinem Magnesiumoxid: Magnesiumerz (wie Magnesia und Dolomit), Sole und Meerwasser. Mein Land ist extrem reich an Magnesia-Ressourcen mit nachgewiesenen industriellen Reserven von 3 Milliarden Tonnen, was einem Drittel der weltweiten Gesamtreserven entspricht. Die Herstellung von Magnesiumoxid aus Magnesia-Erz ist einfach, erfordert geringe Investitionen, hat niedrige Produktionskosten, eine hohe Produktqualität und minimiert die Abfallemissionen, was sie wirtschaftlich und äußerst wettbewerbsfähig macht. Dieses Verfahren hat in der Branche große Aufmerksamkeit erregt. Magnesiaerz wird hauptsächlich zur Herstellung von feuerfesten Magnesia-Rohstoffen und -Produkten, zur Gewinnung von Magnesiummetall sowie zur Herstellung hitzebeständiger, wärmedämmender und schalldichter Baustoffe verwendet und birgt großes Entwicklungspotenzial.
Die wichtigsten Verfahren zur Herstellung von Magnesiumoxid aus Magnesit sind Karbonisierung, Säurelösung und Ammoniumlaugung. Die Karbonisierung ist ein einfacher Prozess, korrosionsfrei, mit stabiler Produktqualität und einfacher Ausrüstung. Allerdings weist sie eine niedrige Auslaugungsrate, eine geringe Erzausbeute und einen hohen Energieverbrauch auf und ist daher derzeit nicht für die industrielle Produktion geeignet. Die Säurelösung weist eine hohe Auslaugungsrate auf, erfordert jedoch große Mengen konzentrierter Schwefelsäure, die stark korrosiv ist, einen hohen Reagenzienverbrauch, eine geringe Rückgewinnungsrate und hohe Kosten verursacht und daher ebenfalls nicht für die industrielle Produktion geeignet ist. Durch Ammoniumlaugung wird eine hohe Produktreinheit erreicht, es bestehen jedoch Verfahrensschwierigkeiten, die Ausfällung ist stark korrosiv und es wird bei der Ausfällung eine große Menge Ammoniumbicarbonat (ca. 1 Tonne bis 6 Tonnen Ammoniumbicarbonat) verbraucht. Der Rohstoffverbrauch ist hoch, die Rückgewinnungsrate niedrig und Ammoniumsulfat wird ohne Recycling gewonnen, was teuer ist und nicht weit verbreitet ist.