Hebei Messi Biology Co., Ltd. weist darauf hin, dass die Hydratisierung von Magnesiumoxid zu Magnesiumhydroxid ein bewährtes Verfahren ist, das auch heute noch Anwendung findet. Der wichtigste Rohstoff ist „leicht gebranntes“ Magnesiumpulver (Magnesiumoxid), das durch Kalzinieren von Magnesit gewonnen wird; in der Industrie wird es bisweilen als kaustisch gebrannte Magnesia bezeichnet. Die Reinheit dieses Magnesiumoxids hängt maßgeblich von der Qualität und Reinheit des Magnesiterzes ab, da das Erz üblicherweise ohne vorherige Aufbereitung direkt kalziniert wird; folglich verbleiben fast alle nicht flüchtigen Verunreinigungen im resultierenden Magnesiumoxid. Dennoch eignet sich das Material im Allgemeinen für die Herstellung von Magnesiumhydroxid, das zur Abwasserneutralisation und Rauchgasentschwefelung eingesetzt wird. Dies gilt insbesondere für Magnesit aus Nordostchina, der sich durch hohe Reinheit und einen geringen Gehalt an schädlichen Verunreinigungen wie Schwermetallen auszeichnet.
Nach einer ersten Siebung kann das leicht gebrannte Magnesiumpulver direkt hydratisiert werden, um Magnesiumhydroxid zu gewinnen; die chemische Reaktion lautet: MgO + H₂O = Mg(OH)₂ + 16,87 kJ. Die Untersuchung der Hydratisierungskinetik und -mechanismen von Magnesiumoxid ist entscheidend für die Verbesserung der Produktqualität. Obwohl die Hydratisierung im Allgemeinen vollständig abläuft, können bisweilen Probleme wie „unvollständige Hydratisierung“ (oder „Rohkerne“) und „Agglomeration“ auftreten, welche die nachfolgenden Filtrations- und Dispergierprozesse beeinträchtigen.
Zu den Rohstoffen für den Magnesiumoxid-Hydratisierungsprozess gehören Magnesiumoxid aus kalziniertem Magnesit, kalzinierter Brucit sowie kalziniertes basisches Magnesiumcarbonat (hergestellt nach dem Dolomit-Carbonisierungsverfahren). Der Hydratisierungsprozess selbst bietet praktisch keine Möglichkeit zur Entfernung von Verunreinigungen; im Wesentlichen werden alle im Ausgangsmaterial enthaltenen Verunreinigungen – mit Ausnahme bestimmter löslicher Salze – in das Endprodukt Magnesiumhydroxid übertragen. Das Verfahren umfasst die Zugabe des Magnesiumoxids unter Rühren in einen Reaktionstank, der heißes Wasser enthält. Nach Abschluss der Zugabe wird das Gemisch zur Alterung etwa zwei Stunden lang auf der entsprechenden Temperatur gehalten; anschließend erfolgen Fest-Flüssig-Trennung, Trocknung und Pulverisierung, um Magnesiumhydroxid-Pulver zu erhalten. Alternativ lässt sich durch Verwendung eines Saugfilters eine Magnesiumhydroxid-Paste gewinnen.
Hersteller können je nach Kundenanforderungen verschiedene Formen von Magnesiumhydroxid produzieren: Suspensionen (Slurries) mit einem Magnesiumhydroxid-Gehalt von 30 % bis 36 % sowie Filterkuchen mit einem Gehalt von 2 % bis 55 %. und Pulverprodukte mit einem Gehalt von ≥96 %. Dieses Verfahren zeichnet sich durch leicht verfügbare Rohstoffe, eine einfache Handhabung und niedrige Kosten aus. Nachteilig ist jedoch, dass dabei lediglich Magnesiumhydroxid von geringer Qualität gewonnen wird; für die Herstellung von hochreinem Magnesiumhydroxid sind alternative Verfahren erforderlich, wie etwa das Sole-Ammoniak-Verfahren.